關于全自動制磚機生產(chǎn)線的工作流程
全自動制磚機生產(chǎn)線的工作流程：原材料由皮帶輸送機送至壓料器，經(jīng)加壓后送入振動篩，篩下的物料由皮帶輸送機送至振動篩，經(jīng)振動篩分級后，合格物料由振動篩篩分出三種規(guī)格的產(chǎn)品，分別進入三個出料口。設備運行過程中，振搗設備進行振搗作業(yè)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
全自動制磚機生產(chǎn)線的工作流程：首先是原料經(jīng)過進料口進入振動篩篩分出合格物料，然后經(jīng)過配料系統(tǒng)將各種原料按比例進行配料、計量、混合后送入振動篩篩分出三種規(guī)格的產(chǎn)品，然后經(jīng)壓制成型系統(tǒng)將三種規(guī)格的產(chǎn)品壓制成實心磚。最后由碼垛系統(tǒng)將成品進行碼垛，完成生產(chǎn)過程。
原材料的準備是制磚機生產(chǎn)線成功與否的關鍵，也是關鍵的環(huán)節(jié)，根據(jù)生產(chǎn)需要，選擇不同性質(zhì)的原材料，一般有以下幾種：
（1）粉煤灰：粉煤灰是由煤、粘土等各種含碳物質(zhì)燃燒后剩下的灰燼。其主要成分是二氧化硅（SiO2）、三氧化二鋁（Al2O3）、三氧化二鐵（Fe2O3）。粉煤灰一般多用于生產(chǎn)混凝土外加劑，還可以用作道路鋪道料和路基填充料，也可以用于制取混凝土的添加劑。
（2）煤矸石：煤矸石是在煤窯開采過程中產(chǎn)生的一種工業(yè)廢渣，其主要成分是石英、長石、粘土、重晶石等。其特點是質(zhì)量輕，體積小，含硅高達70%，屬于一種優(yōu)良的工業(yè)原料。
（3）礦渣：礦渣是開采地下礦藏時產(chǎn)生的一種工業(yè)廢渣，主要成分是粘土礦物和其他雜質(zhì)組成。其中有較多的石英、長石和少量的粘土礦物。
一般用于生產(chǎn)磚、瓦和灰砂磚。
原料從皮帶輸送機送至原料倉，然后由配料系統(tǒng)將各種原料按比例進行配料、計量、混合后送入振動篩，經(jīng)過振動篩的篩分后，合格物料由振動篩篩分出三種規(guī)格的產(chǎn)品，分別進入三個出料口，最后由碼垛系統(tǒng)將成品進行碼垛。
設備的運轉(zhuǎn)過程中，首先是物料從進料口進入進料斗，在進料斗內(nèi)由定量給料機將物料輸送到稱重臺上進行稱重，然后通過電子皮帶秤進行配料計量，計量后的物料由定量給料機送至振動篩篩分出合格物料。稱重臺通過給料機將物料輸送到振動篩上，經(jīng)過振動篩的篩分后合格物料由振動篩篩分出三種規(guī)格的產(chǎn)品。計量后的物料由定量給料機送至攪拌機內(nèi)進行攪拌混合，然后通過皮帶輸送機送至壓制成型設備內(nèi)進行壓制。
原料原料經(jīng)過振動篩后，需要用給料機將其按一定的比例進行配料。物料中的雜質(zhì)以及水分不能直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，因此，要求計量準確。可以采用配料系統(tǒng)自動控制，在配料系統(tǒng)中，有兩套自動配料裝置，一套是給料裝置，另一套是計量裝置。計量裝置的工作原理是：當給料裝置在自動控制系統(tǒng)的作用下，按比例將原材料投入到料倉內(nèi)。由電子秤來檢測該物料的重量，并將其送到給料裝置上的計量稱內(nèi)進行稱重。稱量出該物料重量后，送到加料裝置內(nèi)。當原料達到所要求的重量后，由給料裝置開始自動加料。這種加料方式比較簡單。
手動控制系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)相比，手動控制系統(tǒng)工作比較簡單，容易掌握；但手動控制系統(tǒng)主要由人工操作完成，生產(chǎn)效率低；而自動控制系統(tǒng)在滿足工藝要求的情況下，可自動完成配料、計量和混合等操作過程。
在全自動制磚機生產(chǎn)線中，物料的混合是一個非常重要的環(huán)節(jié)。因為任何一種原材料都有其固有的化學成分和物理性質(zhì)，如果原料混合不合理，將直接影響生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。所以在全自動制磚機生產(chǎn)線中，需要對各種原料進行嚴格的稱量、計量。
原料進入配料系統(tǒng)后，通過皮帶輸送機輸送至混合機。當原料在計量秤上輸入數(shù)據(jù)后，電腦就會將其輸入到電腦中的數(shù)據(jù)庫中。然后，通過配料系統(tǒng)將各種原料按比例進行配料、計量。再經(jīng)過皮帶輸送機送入振動篩中進行篩分，合格后送入三個出料口。最后經(jīng)過碼垛系統(tǒng)將成品進行碼垛。
通過以上四個步驟的配合，全自動制磚機生產(chǎn)線就能達到質(zhì)量標準要求，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
壓制成型主要包括以下幾個部分：
（1）成型模具。主要是保證壓制出的產(chǎn)品能滿足設計要求。目前市場上使用的成型模具都是模壓成型模具，模具由上下兩部分組成，由液壓缸和油缸共同組成。當上模運動到預定位置時，液壓缸向下運動，使上模下壓；當上模和下壓達到一定程度時，油缸向上運動，使上、下模離開合模位置，即壓制完成。
成型壓力是壓制成型的一個重要參數(shù)。壓力過小，不能保證產(chǎn)品的密實度；壓力過大，會使產(chǎn)品內(nèi)部產(chǎn)生孔洞甚至開裂。根據(jù)制品的不同要求和壓力試驗結果，確定合適的成型壓力。
（3）脫模機構。脫模機構是在成型過程中將制品從模具內(nèi)推出的一個裝置，主要由上、下模和脫模機構組成。
全自動制磚機生產(chǎn)線在碼垛過程中，由計算機控制碼垛系統(tǒng)實現(xiàn)碼垛的自動化。碼垛過程由 PLC控制，主要控制功能包括：將指定位置的磚坯移動到指定位置；將指定位置的磚坯移動到指定位置；按照指定要求碼垛；將指定位置的磚坯碼放到指定區(qū)域。在整個過程中，由 PLC自動完成。在全自動制磚機生產(chǎn)線中，由于自動化程度較高，各工序之間銜接緊密，因此不會產(chǎn)生產(chǎn)品的破損、變形和污染現(xiàn)象。在對產(chǎn)品進行碼垛時，需要考慮磚型的穩(wěn)定性、便于運輸、包裝等因素。
全自動制磚機生產(chǎn)線從原料到成品形成一個完整的生產(chǎn)鏈條，使物料在生產(chǎn)線中得到充分的利用，避免了人力消耗及資源浪費，提高了生產(chǎn)效率，同時減少了環(huán)境污染。全自動制磚機生產(chǎn)線通過合理安排生產(chǎn)流程，使產(chǎn)品生產(chǎn)更合理。在降低企業(yè)生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量等方面取得了良好效果。
全自動制磚機生產(chǎn)線生產(chǎn)的成品磚，經(jīng)過碼垛系統(tǒng)碼垛后，便成了磚垛。由于自動碼垛系統(tǒng)采用了液壓系統(tǒng)，能自動完成對產(chǎn)品的碼放，故不需要人工參與，工人的勞動強度大大降低。
全自動制磚機生產(chǎn)線生產(chǎn)出的成品磚強度高、抗?jié)B性好、外觀光滑美觀，在公路建設中大量使用。但由于全自動化設備投資較大，目前國內(nèi)很少有廠家生產(chǎn)此類型設備，大多數(shù)廠家還是采用半自動設備進行生產(chǎn)。全自動制磚機生產(chǎn)線的產(chǎn)品主要是由預制構件經(jīng)壓制成型而成。
全自動制磚機生產(chǎn)線產(chǎn)品種類主要包括：實心磚、空心磚、路面磚等。隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展和城市化進程的不斷加快，城市建設規(guī)模不斷擴大，建筑工程對墻體材料的需求量也在不斷增加，為新型墻體材料的發(fā)展提供了廣闊的空間。隨著國家對建筑節(jié)能和環(huán)保的要求越來越高，新型墻體材料將在城市建設中扮演更加重要的角色。因此，建筑節(jié)能和環(huán)保是新型墻體材料發(fā)展的主要方向。在國家政策推動下，新型墻體材料必將有更大的發(fā)展空間。在我國，混凝土空心磚作為一種新型墻體材料，具有以下優(yōu)點：強度高、重量輕、防火性能好、保溫隔熱性能好、施工方便快捷，且成本低，因此在建筑工程中得到廣泛的應用。目前，我國混凝土空心磚的主要生產(chǎn)設備是全自動制磚機生產(chǎn)線，自動化程度較高，生產(chǎn)效率高，但存在生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)周期長等問題。
全自動制磚機生產(chǎn)線通過采用先進的設備和工藝技術，通過合理的設計和精心的制造，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定可靠。由于采用全自動制磚機生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，避免了人工操作產(chǎn)生的誤差和人為因素造成的質(zhì)量問題。同時，由于采用全自動化生產(chǎn)模式，有效地降低了勞動成本。
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